Services d'impression 3D Inconel

La forte teneur en nickel et la complexité de l'alliage de l'Inconel rendent les matières premières coûteuses. Sa transformation exige des lasers de haute puissance et une atmosphère contrôlée. Cependant, sa capacité à fonctionner dans des environnements où d'autres matériaux échouent le rend irremplaçable pour les turbines, les fusées et les applications nucléaires, où ses performances extrêmes justifient son prix élevé.

L'Inconel 718 est couramment utilisé pour les turbines aérospatiales grâce à son excellente résistance au fluage jusqu'à 700 °C. L'Inconel 625 offre une résistance supérieure à la corrosion pour les applications marines et chimiques. L'Inconel 939 garantit une résistance maximale aux hautes températures pour les applications extrêmes jusqu'à 1 200 °C. Nous vous aidons à choisir la nuance optimale en fonction de la température, des contraintes et de l'environnement.

Oui, nous fabriquons des pièces en Inconel certifiées pour l'aérospatiale, conformes à la norme AS9100 et aux spécifications des matériaux AMS, et accompagnées d'une documentation complète. Celle-ci inclut la traçabilité des lots de poudre, l'analyse de la composition chimique, les essais mécaniques, l'examen de la microstructure et les contrôles non destructifs requis pour les composants de turbines et de moteurs de fusée.

L'Inconel 718 nécessite un recuit de mise en solution à 980 °C, suivi d'un double vieillissement à 720 °C et 620 °C, pour atteindre une résistance optimale. L'Inconel 625 subit généralement un traitement de relaxation des contraintes à 870 °C. Tous nos traitements thermiques sont réalisés sous atmosphère contrôlée, avec des profils de température documentés, et nous fournissons des rapports d'essais de matériaux certifiant les propriétés mécaniques.

L'Inconel 718 imprimé en 3D atteint des propriétés comparables, voire supérieures, à celles du matériau forgé après un traitement thermique approprié, grâce à une structure à grains plus fins qui améliore sa résistance à la fatigue. Le procédé de fabrication additive permet de réaliser des canaux de refroidissement et des géométries complexes, impossibles à obtenir par les méthodes de fabrication conventionnelles, un atout essentiel pour la conception des aubes de turbines de nouvelle génération et l'optimisation des chambres de combustion.

Nous proposons des surfaces brutes de fabrication, usinées, ébavurées par électroérosion, électropolies et revêtues. Pour les applications turbines, la rugosité de surface est un facteur critique pour l'aérodynamisme et la résistance à l'oxydation. Des revêtements protecteurs tels que l'aluminure ou le MCrAlY peuvent être appliqués pour une protection accrue contre l'oxydation. Le grenaillage améliore la durée de vie en fatigue des composants rotatifs.